NDT通常也称为无损检测（NDE），无损评估（NDE）和无损检测（NDI）。有助于定义无损检测（NDT）由多种用于评估材料特性，组件或整个过程单元的无创检测技术组成。该技术还可用于检测，表征或测量损坏机制（例如腐蚀或裂缝）的存在）。许多NDT技术都能够定位缺陷并确定缺陷的特征，例如尺寸，形状和方向。NDT的目的是以安全，可靠和经济高效的方式检测组件，而不会造成设备损坏或关闭工厂运行。这与破坏性测试相反，在测试过程中，被测部件被损坏或破坏。
NDT可以在制造过程中或制造后执行，甚至可以在使用中的设备上执行。在制造过程中，NDT检测会确定零件是否适合所需功能。换句话说，要检测零件以确保零件在失效之前会持续一定的时间或周期。在操作过程中，无损检测可以用来评估设备的当前损坏状态，监视损坏机制并为剩余设备寿命评估（例如RBI，FFS）做出明智的决定。
无损检测方法概述
NDT方法通常可以分为两类：常规方法和专业方法。每种方法都有其自身的特色优势和局限性。
常规无损检测技术
常规方法是数十年来成熟的技术，并且在这段时间里，已在代码，标准和较佳实践中得到了充分的证明。与专业方法相比，常规技术的设置和过程通常更简单。
1、声发射测试（AET）
2、红外测试（IR）
3、泄漏测试（LT）
4、液体渗透测试（PT）
5、电磁测试（ET）
6、磁粉测试（MPT）
7、射线照相测试（RT）
8、电影胶片摄影（FR）
9、超声波测试（UT）
10、振动分析（VA）
11、外观检测（VI）
12、无损检测技术
随着技术的不断发展，人们往往对方法的了解较少，例如不确定的优势或局限性，缺乏技术人员资格标准或几乎没有行业编纂。通常，专业方法的设置，过程和数据解释会更加复杂，并且可能需要经过适当培训的技术人员的专门知识和经验。
此外，一些方法可以进一步细分为常规技术和专业技术。以两种形式的超声测试为例，直束超声测试（UT）是在简单应用中使用的常规技术，而相控阵超声测试（PAUT）是的UT技术。随着技术的成熟，每种技术的新版本和更高版本应运而生，从而开始新的技术理解和技术培训周期，了解以下。
1、电磁测试（ET）
2、交流场测量
3、涡流测试（ECT）
4、漏磁通（MFL）
5、激光测试方法（LM）
6、全息测试
7、激光轮廓仪
8、激光剪裁
9、射线照相测试（RT）
10、计算机射线照相术（CR）
11、计算机断层扫描（CT）
12、数字射线照相术（DR）
13、超声波测试（UT）
14、自动化超声反向散射技术（AUBT）
15、电磁声换能器（EMAT）
16、浸入测试
17、内部旋转检测系统（IRIS）
18、远程超声波测试（LRUT）
19、相控阵超声测试（PAUT）
20、飞行时间衍射（TOFD）
总体而言，与破坏性测试相比，NDT具有许多优势。测试设备通常是便携式的，并且可以在单个组件上执行多次。可以从内部和外部评估组件本身是否存在有害缺陷。缺点是结果通常是定性的，并且可能被不同的检测员重复和不同地解释。
无损检测的行业应用
无损检测是石油，天然气和石化行业以及化学，航空航天，汽车和国防等其他多个行业不可或缺的一部分。所有这些行业的总体目标是检测组件中的缺陷，以减少故障并提高可靠性。
在石化行业中，在设备的整个生命周期中都要进行无损检测。这种从摇篮到坟墓的方法是资产完整性管理的重要组成部分。此外，NDT检测提供有关设施处理单元的历史数据，并提供有关应多久检测，修理或更换一次组件的信息。检测间隔和测试可能会根据设备在其生命周期中的位置而有所变化（例如，新制造的设备与老化的设备）。在设备的整个生命周期中执行多次评估似乎很昂贵。但是，如果测试显示在关闭设施或遭受灾难性故障之前发现威胁和设备已维修，则按特定时间间隔进行的检测可能后面为组织节省数百万美元。
石油化工行业中较需要检测的设备是储罐，热交换器，压力容器和管道系统。计划进行无损检测时，应考虑以下四个方面：
1、检测损坏机制的类型
2、缺陷的较小可检测缺陷尺寸，形状和方向
3、缺陷所在的位置（表面或内部）
4、无损检测方法的敏感性和局限性
考虑到以上因素，操作员可以优化设施的生产并增加人员和环境安全。
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